鋁塑廢料熱解煉油現(xiàn)場低溫裂解技術是指在完全缺氧或有限供氧的情況下使原料受熱，使其高分子聚合物和有機添加劑裂解為低分子或小分子化合物，從而回收氣體、油、炭黑、鋁的一種工藝技術。符合熱解要求的鋁塑廢料通過上料機送入熱解爐，在-100Pa~0Pa微負壓狀態(tài)下進行低溫裂解反應。生產工藝流程為：加料一低溫裂解一分離一加工一成品。
（1）低溫裂解
采用進料機將鋁塑廢料定量填充到裂解爐內，先加熱至120℃并維持120℃30分鐘以去除廢鋁塑原料吸附的水分，然后以10℃/min開始升溫，升至150℃時開始有裂解氣產生，裂解爐內保持微負壓狀態(tài)開始低溫裂解，反應物料在動態(tài)擾動氛圍下快速完成裂解反應，控制最終溫度為260℃。裂解反應產生的氣相產品進入冷凝器冷凝，冷凝下來的裂解油品經(jīng)冷卻分離后送罐區(qū)儲存，不可凝的輕組分(C5以下的烴類氣相)回收作為裂解爐加熱反應介質的燃氣。
鋁塑廢料熱解煉油現(xiàn)場
裂解結束，加熱裝置停止加熱，使用風冷冷卻器冷卻降溫，當裂解爐溫度降至60℃以下后出渣，出料機密閉。
出料結束后，水環(huán)密閉真空系統(tǒng)（冷凝器）再次開始工作，將裂解爐內的殘存氣體抽出，可凝氣體變?yōu)橐后w進入油品處理系統(tǒng)，不可凝氣體進入不凝可燃氣收集系統(tǒng)。
鋁塑廢料熱解煉油工藝流程圖
（2）冷凝分離
裂解產生的油氣需經(jīng)冷凝器冷凝分離。冷卻系統(tǒng)采用盤管式冷凝系統(tǒng)（循環(huán)冷卻水作為冷卻介質），從分氣包出來的油氣通過管道輸送至冷凝系統(tǒng)，大部分油氣被冷凝，少部分油氣經(jīng)回收管道輸送至冷凝系統(tǒng)再次冷凝，最終不能被冷凝的C1～C4不凝可燃氣以氣態(tài)形式存在，不凝可燃氣有較高燃燒價值，經(jīng)回收后可作為燃料。
鋁塑廢料熱解煉油產物
（3）出料、篩選與破碎
加熱裝置停止加熱，待溫度自然降低至60℃以下才可以與空氣接觸，滿足《廢橡膠廢塑料裂解油化成套生產裝備》（GBT32662-2016）要求，排渣出來的炭黑和鋁塊自動分離，只需篩選分開。系統(tǒng)配備封閉出料機，從裂解爐下出料后，通過出料斗直接運送至破碎車間。篩選與破碎過程設備均設在破碎車間，在密閉空間下進行，篩選出來的炭黑可以直接裝袋出售，鋁塊經(jīng)破碎機破碎后裝袋出售，篩分機和破碎機均安裝集氣罩，篩分、破碎過程產生的粉塵通過集氣裝置進入布袋除塵器進行處理，達標后經(jīng)20m煙囪排放。
（4）油品處理
冷凝為液體的油品進入油水分離設備，通過油水分離產出裂解油及含油廢水，裂解油經(jīng)管道輸送至油罐儲存；含油廢水收集后，可經(jīng)霧化處理后噴入熱裂解爐燃燒室內燃燒處理。
（5）不可凝氣
裂解氣中不可凝的輕組分(C5以下的烴類氣相)進入不凝可燃氣收集系統(tǒng)。收集的不可凝氣主要用于各裂解爐的燃燒器燃燒，多余的少部分用不完的不可凝氣也引入專設燃燒室燃燒（將揮發(fā)性有機物分解為CO2和H2O，大量減少揮發(fā)性有機物的排放），燃燒廢氣也引入廢氣處理系統(tǒng)堿液噴淋塔+SCR脫硝+UV光解+活性炭吸附進行處理后，由20m煙囪排放。
