原先的控制方案當中，裂解反應釜中的廢塑料量統(tǒng)計只是通過裂解反應釜前的頂桿累積計數(shù)來表示。在料倉中的原料高位傳感器信號不為真時，翻板電機關閉。頂桿處于電磁閥位一側的位置，處于頂入的狀態(tài)，等待料倉中的原料堆積充足；當料倉中的原料高位傳感器信號為真時，料倉之前的所有皮帶機停止運行，翻板電機打開，頂桿退回到電磁閥位另一端的位置，處于退回狀態(tài)，廢塑料原料進入頂桿退出的空間，10s后頂桿再次回到電磁閥位a的位置，處于頂入狀態(tài)，這樣就完成了一次頂桿操作。頂桿退回到電磁閥位b位置一次，可編程邏輯控制器端程序就視為一次計數(shù)，15分鐘內(nèi)的累積計數(shù)可以作為反應釜中的廢塑料數(shù)量的判斷依據(jù)，并在相應的組態(tài)界面和歷史數(shù)據(jù)庫當中實時顯示和存儲。
此種控制方案帶來兩個問題，其中一個為計數(shù)不準問題，采取頂桿頂入到電磁閥b位置，作為有效計數(shù)時，計數(shù)數(shù)值非常不準確。由于反應釜內(nèi)部的高溫和高壓作用，會使得頂桿產(chǎn)生多次輕微抖動，每次抖動后頂桿都會退回到電磁閥b的位置，程序端則視為增加一次計數(shù)，這就使得頂桿計數(shù)與實際情況非常不相符，無法判斷反應釜中的原料數(shù)量；第二個問題為，頂桿計數(shù)數(shù)值可視化顯示是位于中控室內(nèi)的工控機上的組態(tài)界面上，而100米之外破碎車間里的投料操作工根本無法實時地判斷反應釜中廢塑料的數(shù)量，也就無法根據(jù)反應釜中原料的多少進行適宜地投料工作，嚴重影響了裂解反應釜的工作效率。
針對上述兩個問題，首先就是解決頂桿計數(shù)準確性問題。實際上整個頂桿無論在電磁閥a的位置或者在電磁閥b的位置，都存在一定的抖動，所以無論選擇電磁閥a的位置或者電磁閥b的位置，作為計數(shù)信號，都無法實現(xiàn)有效計數(shù)。但是，如果把電磁閥a信號作為電磁閥b信號同時有效，作為計數(shù)信號，則可以從邏輯上完全無視頂桿是否有抖動。
如果可編程邏輯控制器中電磁閥a的閥位信號I2.6有效，表示頂桿已經(jīng)退出，將寄存器M2.5置1，后期如果電磁閥b的閥位信號I2.5有效，則證明頂桿已經(jīng)將料頂入裂解反應釜，將寄存器M2.5置0。上述的過程表示完成了一次頂桿，將寄存器M2.5信號的一次跳變視為一次頂桿計數(shù)，同時頂桿計數(shù)總數(shù)C1加1，用此值作為頂桿計數(shù)的真實數(shù)值。實際現(xiàn)場數(shù)據(jù)采樣顯示此種方法可以有效消除頂桿抖動，頂桿計數(shù)非常準確，而針對破碎車間的裂解反應釜中原料數(shù)量顯示問題，具體方案為利用可編程邏輯控制器中自帶的Modbus協(xié)議，將控制室中帶有頂桿計數(shù)變量的可編程邏輯控制器作為Modbus主站，設定相應的Modbus配置參數(shù)，如波特率、傳送數(shù)據(jù)地址等，再將頂桿計數(shù)設定值（可在組態(tài)界面上設定）、經(jīng)過計算的前15分鐘的存儲頂桿計數(shù)的變量值、當前15分鐘內(nèi)的頂桿計數(shù)邊玲值復制到指定空間地址中，可編程邏輯控制器通過RS485協(xié)議，每隔0.5s將此三組數(shù)據(jù)發(fā)送到位于破碎車間的頂桿計數(shù)顯示裝置，此顯示裝置作為Modbus從站，同步接收并實時顯示這三組數(shù)據(jù)。位于破碎車間的操作工可以實時觀測三組數(shù)據(jù)，根據(jù)實際生產(chǎn)需要來確定投料數(shù)量的多少。同時位于控制室內(nèi)的操作員可以根據(jù)需要，設定頂桿計數(shù)的設定值。破碎車間的投料工可以根據(jù)設定數(shù)值控制實際進料量的快慢，從而有效地控制裂解反應釜中的原料數(shù)量。
